Espace qualite / Invitation à la TPM

La TPM (Total Productive Maintenance) est un concept japonais, dont la mise en œuvre permet d’amener les équipements à leur rendement global maximum, sur toute la durée de leur vie, en faisant participer toutes les divisions de l’entreprise et en associant tous les niveaux hiérarchiques.

Cette démarche assure l’intégration des efforts des différents Services de l’entreprise pour l’obtention, le maintien et l’amélioration de l’efficacité réelle des équipements

A. Apports de la TPM :

La TPM agit positivement sur les indicateurs globaux de l’entreprise qui sont : Productivité, Qualité, Coût, Délais, Sécurité et Motivation que l’on note PQCDSM. A titre indicatif, l’application de la TPM permet en général :

• au titre de la productivité : d’augmenter la productivité de 50% à 100%
• au titre de la qualité : de réduire par 10 le nombre de défauts au cours du process et de diminuer par 4 le nombre de réclamations Clientèle
• au titre du coût : de diminuer de 30% le coût d’exploitation
• au titre des délais : de diminuer de 50%, le niveau des stocks des produits
• au titre de la sécurité : d’atteindre le ‘’zéro accident de travail’’ et le ‘’zéro pollution’’
• au titre de la motivation : mobiliser pour l’implication de tout le personnel.

B. TPM : 5 principes et 8 piliers

La TPM est structurée autour de 5 principes qui sont matérialisés par la construction, dans un ordre logique, de 8 piliers :

• Premier principe : atteindre l’efficacité maximale des équipements, ce qui se traduit par la suppression des causes de pertes de rendement (Pilier 1 : amélioration au cas par cas), l’implication du personnel de fabrication dans la maintenance de son équipement (Pilier 2 : maintenance autonome), la prévention des défaillances (Pilier 3 : maintenance planifiée), l’amélioration du savoir faire des opérateurs et des techniciens de maintenance (Pilier 4 : amélioration du savoir faire et des connaissances),
   
• Deuxième principe : démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements, ce qui se traduit par un raccourcissement des cycles de vie des produits (Pilier 5 : maîtrise de la conception)
   
• Troisième principe : obtenir l’efficacité maximale des Services fonctionnels, ce qui se traduit par une production des informations supports nécessaires à l’amélioration de la compétitivité, tout en diminuant les tâches administratives et en simplifiant les procédures (Pilier 7 : application de la TPM dans les bureaux )
   
• Quatrième principe : stabiliser les 5 M (Matière, Machine, Milieu, Main d’œuvre, Méthodes) à un haut niveau (Pilier 6 : maîtrise de la qualité)
   
• Cinquième principe : maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l’environnement, ce qui se traduit par rendre le travail moins pénible, moins salissant et moins dangereux (Pilier 8 : sécurité, condition de travail et environnement).

Ces 8 piliers se répartissent en 2 grandes familles :

• Amélioration de l’efficience du système de production (Piliers 1 à 4)
• Obtention des conditions idéales (Piliers 5 à 8)

C. 16 pertes majeures :

Le pilier 1 (amélioration au cas par cas) supporte l’amélioration des performances par l’élimination systématique des 16 pertes d’efficience. Ces 16 causes de pertes majeures sont :

• Huit pertes liées à l’équipement
  Pertes dues aux pannes, pertes dues au réglages, pertes dues aux changement d’outils, pertes dues au démarrage, pertes dues aux micro arrêts et à la marche à vide, pertes dues à la sous vitesse, pertes dues aux défauts et aux repasses, pertes dues à la fermetures de l’atelier
   
• Cinq pertes liées à la main d’œuvre
  Pertes dues au management, pertes dues à la rapidité de l’exécution, pertes dues à l’organisation de la ligne, pertes dues à la logistique, pertes dues aux mesures et au réglages
   
• Trois pertes liées aux matières, à l’outillage et à l’équipement
  Pertes dues à l’énergie, pertes dues à l’outillage, pertes dues au rendement de la matière

D. Etapes d’installation de la TPM :

Le schéma intitulé ’Programme de développement de la TPM’, ci-joint, présente les quatre phases à suivre pour le lancement de la TPM : préparation, lancement, redéploiement, développement, accompagnées de 12 étapes.

E. Prix PM (Plant Maintenance) décerné par la JIPM :

Les prix PM décernés par la JIPM (Japanese Institute of Plant Management) récompensent les entreprises démontrant la conformité de leur développement TPM au modèle JPIM et des résultats correspondants. Il existe plusieurs niveaux dans les prix PM en fonction du degré d’excellence de l’entreprise : Prix d’excellence, Prix de pérennisation, Prix spécial, Prix spécial avancé, Prix Classe mondiale.